Holzpellets
Holzpellets sind zylinderförmige Stäbchen aus zusammen gepresstem Holzmaterial (engl.: Pellet = Kügelchen oder Bällchen) mit einheitlichen Eigenschaften. In speziellen Pelletieranlagen werden sie mit Durchmessern von 4 – 10 mm und Längen von 5 – 50 mm produziert.
Herstellung
Das Verfahren zur Herstellung von Pellets stammt aus der Futtermittelindustrie und ist schon seit über 100 Jahren bekannt. Mit der Ölkrise in den 70er – Jahren entwickelten die USA und Kanada den Prozess weiter. Obwohl Skandinavien und Österreich in Europa schon viele Jahre die Technik nutzten, wurde mit der Herstellung in Deutschland erst ab 1996 begonnen.
Holzpellets entstehen unter hohem Druck und durch starkes Verdichten von unbehandelten Holzabfällen oder Waldresthölzern. Holzabfälle fallen als Neben– bzw. Abfallprodukte in Form von Sägemehl, Hobelspäne oder Schleifstaub in der holzverarbeitenden Industrie an und sind deshalb sehr kostengünstig verfügbar. Waldresthölzer sind unverwertbare Nebenprodukte, die in der Forstwirtschaft bei der Durchforstung und Pflege der Wälder anfallen.
Mobile Hackung im Wald.
Vor der Verarbeitung muss das Rohmaterial durch Trocknung auf einen Holzfeuchtegehalt von 12 bis 14 % gebracht werden. Frisch gefällte Bäume aus dem Wald besitzen einen Feuchtigkeitsgehalt von über 50 %. Da somit auch deren Holzabfälle nach der Anlieferung einen sehr hohen Feuchtigkeitsgehalt aufweisen, ist dieses energieintensive Verfahren notwendig. Die Trocknungskosten werden durch Nutzung der Abwärme aus Heizkraftwerken minimiert (Wärmerückgewinnung).
Beim Mahlen werden anschließend die getrockneten Holzstücke mit Hilfe von Hammermühlen in Holzschnitzel gleichmäßiger Struktur verarbeitet. Ein eingebautes Sieb ermöglicht dabei nur den Durchlass von Stückchen einheitlicher Größe. Grobe Bestandteile werden nochmals gemahlen.
Restholz im Sägewerk.
Bei der Konditionierung wird das Pressgut auf den optimalen Feuchtegehalt gebracht. Der Konditionierer reguliert durch Einbringung von Wasserdampf den Feuchtigkeitswert. Dieser Prozess bewirkt beim späteren Pressvorgang eine Reibungsveminderung und ist daher unbedingt notwendig.
Nach der Aufbereitung wird das Material mit einer Dosierschnecke zur Pellitierpresse transportiert. Das Pelletieren erfolgt durch eine, je nach Hersteller, horizontal oder vertikal angeordneten Ringmatritze. Diese Scheibe enthält eine Vielzahl an Bohrungen mit Durchmessern von 6 – 8 mm und einer Länge von 30 – 40 mm. Spezielle Rollen, sogenannte Koller pressen das Material durch die Matritze. Dadurch wird die Feststoffdichte erhöht und es entsteht ein homogener Brennstoff. Die austretenden fertigen Pellets werden am Ausgang der Matritze auf die gewünschte Länge abgeschnitten.
Beim Abkühlen werden die etwa 90°C heißen Pellets auf Umgebungstemperatur gebracht. Dadurch erhärtet das Lignin und gibt den Pellets die geforderte Stabilität und Festigkeit. Die warme Abluft wird dem Produktionskreislauf wieder zugeführt. Vor dem Verladen oder der Einlagerung werden die fertigen Pellets nochmals gesiebt, so dass ein Feinanteil von max. 1 % gewährleistet werden kann.
